在汽車制造焊裝車間，焊接煙塵主要分為二氧化碳焊煙和打磨粉塵。下面介紹兩個案例，分別介紹某汽車廠家使用的二氧化碳及打磨除塵方法。
1. 某輕型客車除塵設(shè)施
(1)設(shè)施簡介 某輕型客貨車除塵，設(shè)計搭建焊接房間尺寸為17m×6m×4.5m(長×寬×高)，四個人在里面工作，兩個人打磨，兩個人焊接，采用KEMPER遮弧條將房間分隔為兩個區(qū)域，焊接除塵區(qū)域為8.5m×6m×4.5m。主機是一套由KEMPER 公司生產(chǎn)的低壓型吸收及過濾——中央煙塵凈化系統(tǒng)KEMPER 6100 系列產(chǎn)品，型號為KEMPER611200WB。KEMPER611200WB吸氣量約為24 000m?/h，滿足除塵房間焊接區(qū)域焊接時煙塵的吸收過濾及凈化。設(shè)施設(shè)計主體為房間+主機設(shè)備+遮弧簾，主機為中央煙塵凈化器系統(tǒng)，除塵端采用四個5000m?/h的主吸風(fēng)口+四個1000m?/h的可伸縮吸氣臂。遮弧簾防弧光外泄。設(shè)備除塵分兩個方面。
大T形房間頂部吸塵：設(shè)計在焊接區(qū)域頂部均勻開四個直徑為350mm的吸塵口，每個吸塵口的吸風(fēng)量在4000m?/h左右，保證輕客白車身在內(nèi)外幾十處焊接點焊接后，房間內(nèi)的粉塵吸收至主管道起到凈化的目的。
大T形房間內(nèi)部吸塵：考慮到焊接白車身除外部焊接外，內(nèi)部也有幾十處焊接點。由于車頂無天窗，車窗上檐距離車頂也有約500mm的距離，故車體內(nèi)焊接后的粉塵極易聚攏至車頂。故設(shè)計在焊接房間區(qū)域四個角落安裝KEMPER柔性3m長的吸氣臂。吸氣臂吸風(fēng)量為1200m?/h，可任意點進(jìn)行停留。
車體進(jìn)入焊接區(qū)域后，入口處的兩根吸氣臂由車體后門拉伸至車內(nèi)，罩口貼于車頂針對車內(nèi)焊接后聚攏的粉塵進(jìn)行捕捉。其余吸氣臂也對準(zhǔn)車輛的窗口，在焊接煙塵上升的過程中通過氣流捕捉煙塵。
當(dāng)工作人員在車外焊接時，也可利用吸氣臂進(jìn)行煙塵的捕捉。不用時關(guān)閉吸氣臂閥門，可加大頂部吸塵口的吸風(fēng)量。
(2) 效果評價 據(jù)德國BGIA 組織對焊接煙塵顆粒組成的檢測報告如附表所示。經(jīng)檢測，對于BGIA 報告中0.1μm以下的顆粒粉塵，PTFE 過濾材質(zhì)過濾掉總塵量的98.9%。
2 .某商務(wù)車除塵設(shè)施
(1)設(shè)施簡介 某商務(wù)車車身的前門柱和側(cè)圍是兩個件拼焊而成，在接頭部位形成縫隙要進(jìn)行填平處理。工藝采用銅釬焊技術(shù)，對前門柱和前風(fēng)窗兩處A面的縫隙進(jìn)行焊接。焊縫采用打磨處理，打磨的粉塵必須進(jìn)行凈化除塵，否則對現(xiàn)場作業(yè)人員和環(huán)境都將造成嚴(yán)重危害。
采用不制作打磨間的方案，打磨工位(兩套打磨工具) 大約在5m×3m范圍內(nèi)，用高真空系統(tǒng)收集打磨產(chǎn)生的金屬粉塵可以取得較好的效果本系統(tǒng)壓力能保持在-25～-15kPa之間，zui大風(fēng)量為500m?/h，可以滿足兩處打磨的金屬粉塵回收。在生產(chǎn)現(xiàn)場，吸風(fēng)罩口技術(shù)是非常重要的，它決定粉塵吸入的多少。決定采用現(xiàn)場試配的方式，來滿足現(xiàn)場使用要求。
(2)設(shè)施特點 該設(shè)備安裝在該車型調(diào)整線上，由于流水作業(yè)及車身造型，該設(shè)備具有如下特點：吸風(fēng)罩口特殊，和車身相互貼合;用氣路來控制罩口的貼合與離開，當(dāng)線體運行時罩口自動退出，操作方便，安全可靠。
(3)效果評價 工程改造結(jié)束后，焊接煙塵凈化器對操作工的身體健康提供了有利的保障;通過透明的防護簾輔助隔離，現(xiàn)場的粉塵去除率可達(dá)98 %以上。
造成焊接生產(chǎn)工作人員職業(yè)病的原因很多，使用口罩、眼罩和手套等防護用品，同時安裝如上述所說的通風(fēng)除塵系統(tǒng)，將會把有害物質(zhì)濃度降到極限允許值范圍之內(nèi)，大大改善焊接車間工人的勞動環(huán)境。
本文所述解決方案在不影響工人正常操作的條件下，采用“集中式焊煙凈化器+主機凈化系統(tǒng)+活動式吸氣臂”的模式，使車間內(nèi)有毒有害煙塵控制在工人呼吸帶以下，并使作業(yè)環(huán)境達(dá)到車間衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，排放濃度達(dá)到地方排放標(biāo)準(zhǔn)，治理效果明顯。